EMS・電子機器受託製造向けAI AOI

EMSにおける検査の特有要件

多数の顧客、頻繁な小ロット生産。 受託製造業者（EMS）では、同一ラインで週に何種類もの新規品番を製造することがよくあります。初品出荷前に毎回検査プログラムが必要であり、段取り替えのたびにティーチング時間が増大します。1人のエンジニアがAOIプログラミングを専任していると、その人物がラインのボトルネックになります。

CADデータは欠損や遅延が頻発。 顧客支給キットに使用可能なCADがない、マウンタ用重心データが不完全、またはレガシー基板でデータが一切存在しない場合があります。CADや部品ライブラリを前提とするAOIは、データが再作成されるまで検査を開始できません。

顧客ごとに異なる許容基準。 IPC-A-610は3つのクラスを定義しています。Class 1は「一般電子機器」、Class 2は「専用サービス電子機器」、Class 3は「高性能／過酷環境向け電子機器」です。同じラインで1週間のうちにこれら3種すべてを製造する場合もあり、ジョブごとに異なる閾値が求められます。

顧客データは勝手に共有できません。 基板画像には顧客の設計情報が含まれます。秘密保持契約（NDA）や品質協定によりデータの送信先が厳密に制限されるケースが多く、防衛、医療、車載市場の顧客からはその取り扱いについて厳しく問われます。

顧客から求められるトレーサビリティ。 製造およびサプライチェーンのトレーサビリティに関するIPC規格であるIPC-1782Bは、「想定されるリスクに基づく、製造およびサプライチェーンにおけるトレーサビリティの最低要求事項」を定めています。基板レベルでの検査記録を求める顧客は増加しています。

利益率はオペレーターの工数次第。 誤検出は基板ごとの確認工数を増やし、長いティーチング時間はラインの停止要因になります。

EMS製造現場におけるDaoAIの適合性

• 良品基板1枚からのプログラミング。 DaoAIの全AOIは、CAD、Gerber、部品ライブラリを一切使わず、良品基板1枚から30秒〜5分で自動ティーチングを実行（自動プログラミング）。CADは任意であり、必須ではありません。
• オフラインでのプログラミング。 別のマシンで製品のプログラミングを行い、エクスポートして製造現場のマシンにインポートできるため、SMTラインを停止させません（生産現場への統合）。
• シート・連基板。 シート基板検査およびシート・連基板AOIをご覧ください。
• ジョブごとの制御。 閾値は検査項目ごとに調整可能で、権限設定によりプログラミング・調整・学習を行える担当者と検査のみを行う担当者を分離できます（完全制御）。
• 顧客データは工場内に保持。 すべてのAIは装置ローカルで実行され、検査データが工場外に出ることはありません（データセキュリティ）。
• 監査に対応する記録。 すべての検査結果は画像と合否判定とともに保存されます。個体ごとのCSV結果、不良個所トリミング画像、基板全体画像のエクスポートに対応し、不良コードはお使いのMESのベンダーコードと紐付け可能です。
• 低い誤検出率。 チューニングにより、誤検出率を約1%まで低減可能です。
• 充実のサポート体制。 バンクーバーにあるDaoAIの北米チームおよび認定パートナーが営業・技術サポートを提供します。現場導入実績は1,000台以上です。

ステップ別の評価フレームワークについては、多品種少量PCB実装向けAOIの選び方およびAOIのROIと投資回収期間の算出方法をご覧ください。

推奨DaoAI構成

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実基板を用いた公平な試用検証の手順

1. 高密度基板、CADデータなし、頻繁な設計変更など、現在ティーチングに苦労しているジョブを2〜3種類選定してください。
2. ゴールデンボードから検査実行までの所要時間をそれぞれ測定してください。
3. ロット全体で基板1枚あたりの誤検出数をカウントし、各シフトでオペレーターが確認すべき件数を把握する。
4. エクスポートされた記録が品質合意書の要求事項を網羅しているか確認する。
5. 自社のタイムゾーンでのサポート体制と対応速度を確認。